絲光棉紗線不僅保持棉紗線原有的手感柔軟、穿著舒服等特性,還具有絲質一般的光澤,並且尺寸穩定、挺括、抗皺性能好,因此被廣泛應用於針織T恤、吸濕排汗麵料、高級襯衣等產品,深受消費者喜愛。絲光棉紗線在絲光、染色生產過程中要慎持其特性,避免受到不必要的損傷,要求生產達到“零缺陷”,杜絕回修、返工現象,達到“染色一次成功”。

1 技術審單

1.1 對每一張訂單都要認真審查

紗支、撚度、配棉、色牢度要求,染料、助劑環保要求,後道用途(素色、間條、橫機領、襪子、色織等),後整理要求(有機矽柔軟、親水柔軟、抗菌、後絲光、水洗、印花等),對色光源,交貨期等要明確。

1.2 明確原料品質與支數是前提

原棉品種、產地、配棉比例、紗支、撚度等影響絲光棉的光澤,一般埃及長絨棉的光澤好於國產新疆長絨棉。紗線的支數一般是客戶指定的,但內銷單與外銷單的支數會有所不同,內銷單客戶認同原紗的支數.而外銷單一般指絲光成品紗的支數。經過燒毛、絲光、染色後,深色支數相差不大,淺色會變細。

1.3 染料選擇至關重要

活性染料由於其色澤鮮豔、色牢度優良、使用簡便等特點,廣泛用於絲光棉染色。合理選用染料,包括染料種類、染色性能、拚色染料配伍性、色牢度、染色成本等因素。絲光棉由於在22%左右燒堿作用下,纖維溶脹,結晶度下降,纖維內表麵增大,對水和染化料的吸附量增大,很容易染花。

雙絲光線對染料的耐堿牢度要求很高,適合選擇耐堿性好的含雙一氯均三嗪或嘧啶型反應基染料,含已烯碸型反應基活性染料隻適合一些淺色。通過測試分析常用染料染色性能,如直接性S、竭染率E、固色率F、固色性、速率R等,比較合適的染料有Evercion H-E、Drimaren X(N)、Cibacron H、Pronion XL、Sumifix HF 等。

染深色選高力份、高提升力、高濕摩牢度的染料;染淺色則選高勻染性、高日曬牢度的染料。牢度問題(尤其日曬牢度)往往出在拚色中某隻染料牢度差,因此染色牢度的配伍性要一致。需要滿足多種牢度要求一時沒有把握的,出樣前要做色牢度測試。一旦決定了打樣用染料,在大生產時就不再隨便更改,否則易出現“跳燈”現象。

1.4 用何種光源對色必須統一認識

如果使用雙光源,則應特別注意“跳燈”現象,應用電腦測配色係統可以較好地解決“跳燈”。經驗證實,綠光藍比紅光藍跳燈性小。若所用染料不能解決這種情況,應及時與客戶溝通,打近似色讓客戶確認。

2 原材料的管理

2.1 棉紗

棉紗入庫前要按比例檢測各項質量指標,如支數、撚度、強力、伸艮、回潮率等是否達標,以保證絲光棉品質要求。不同支數、不同批號的棉紗應標識分明、分別投料,避免在燒毛、搖紗、絲光各道工序中混淆。

2.2 染料

染料選擇供貨充足、質量穩定的染料供應商是提高染色一次成功的基本條件之一。每批染料的力份與色光都要進行對比,要求使用的染料色光與力份能長期相對穩定。染料存放須防潮除濕,遠離熱源。以“按批領用,先進先用”為原則。

2.3 助劑

對助劑總的要求是一穩定:高效三環保。對絲光、染色所用的助劑進行必要的檢測以確保性能穩定。燒堿、絲光滲透劑是絲)匕常用的重要助劑,燒堿含量、滲透劑的滲透性、耐堿性能好壞直接影響絲光質量的穩定性。助劑的堆放要分區,注意助劑的穩定性與有效期。

3 化驗室仿樣管理

3.l 化驗室仿樣

化驗室仿樣正確既要得到客戶確認,又要車間能按仿樣順利生產。化驗室不光要模擬大生產過程,而且要為生產傳遞有效配方。因此打樣員素質不容忽視,加強培訓,嚴格管理,規範打樣操作的每一個細節。

(I)複樣要按生產計劃安排的紗種、浴比、染化料模擬大生產進行。複樣中如實完整記錄及留樣,若發現色光明顯不符應查明原因。複樣要落實審核製度,隻有複樣通過了的配方才能試大樣。複樣重現性好是提高染色一次成功率的前提。

(2)複樣用紗應與生產用紗同批,前處理工藝也要一致,換批後要重新複樣。化驗室對每次打樣紗記錄紗支、白度、幹濕度等是否正常。樣紗經烘幹並長時間擱置,毛效變差,吸色性會降低,使用前要用軟水煮透,有條件的話用缸裏的大貨紗複樣可盡可能避免原紗的差異。紗線密度,如28tex/2與9.7tex/2,多股紗的染色工藝參數不同,在準備打樣紗時可能會放在同一染缸煮漂,不能保證打樣紗的毛效、白度完全與大貨一致,對中淺色通常會影響色光鮮豔度,對深濃色通常會影響色澤深度與豐滿度,因此大生產必須複樣。一些染廠往往忽視回修複染紗、補色紗的前處理一致性,染色同樣不能一次成功。

(3)打樣用染化料應與生產用染化料為同一批次,換批後要複樣。化驗室應對每批染料的力份與色光對比留樣,換批時做到心中有數。化驗室染料存放量不超過一周,應密封防潮,大貨染料中間層會比較有代表性。活性染料易吸濕,經試驗在實驗室環境中不密封的話,3~4天染料可吸濕達20%左右。打樣用的鹽、堿等助劑易吸濕,長時間暴露在空氣中會受潮、受汙染。因此每次隻取小包裝,勤用勤換,助劑用勺不能混用。液體助劑要先化成一定比例的溶液,用移液管吸取。

(4)染料母液存放時間不宜過長,以免染料水解及沉澱。夏天高溫應開空調降溫,敏感色、淺色的複樣尤應注意水解影響。

(5)注意化料溫度,吸料操作規範。使用吸管型號要一致。有條件使用自動泡液吸液係統的,滴液前要充分排液、校正,隨時保持管路暢通

(6)染杯清潔要徹底。淺色杯與深色杯應分開用,染杯有殘留染料會造成串色,淺色樣符樣率低,同時要排除染杯滲漏現象。

(7)打樣的後處理過程應與大生產一致。小樣皂洗不充分,皂洗時間、溫度不到位,浮色去除不幹淨,打樣色光就不穩定。複樣模擬大生產做固色、柔軟處理是必不可少的。皂洗後的固色與柔軟對色光的影響不僅與固色劑、柔軟劑的品種、用量有關,還與色係有關,保留對比色樣以便大生產對色參考。

(8)小樣機的溫度、時間、升溫速率應定期校正;稱料天平包括自動滴液機的電子天平也要定期校正。水浴鍋液位隨著水的不斷蒸發要經常補充熱水,使用同一隻溫度計測染杯中染液的溫度誤差應在±0.5℃內。

(9)複樣浴比應與大生產一致。樣紗的含水率應包含在總的浴量裏,染杯中染液在高溫下會蒸發,為保持染浴恒定,90℃以上染色要加塞子。

(10)打樣用水應與大生產一致。染色(包括前處理)對水質要求很高,應該使用軟水。微量的鈣、鎂離子即會在加堿固色時造成凝聚沉澱而使得色率降低,勻染性、重現性和濕牢度變差,微量的銅鐵重金屬離子會影響某些染料的色光。每天化料前應先測水的硬度與pH值,以確保水質穩定。化驗室的軟水管與硬水管應嚴格區分,避免打樣員誤操作。如水質硬度達不到要求,須加入適量與大生產中相同的螯合劑。

3.2 染色工藝與配方

(1)活性染料按顏色深淺可分淺色係列、中深色係列、特深色係列。中深色係列由於染料力份高,當染料用量略有變動及大小樣工藝略有不同時,染淺色顏色偏差就很明顯,不利於染色一次成功。按顏色拚色組合可分常規三原色組合與特殊組合,色度圖中大多數顏色可以用配伍性較好的黃紅藍三原色拚出,而一些亮麗的翠藍、豔紫、玫紅、豔綠等色須用到三原色以外的特殊染料。這時既要注意特殊染料的特性,還要考慮拚色組合的合理性:一般豔藍選“兩藍一黃”,豔綠選“兩黃一藍”。

(2)選擇了合適的染料,如果染色工藝設計不合理同樣會出現缸差與色花。溫度設計、升溫速率、保溫時間、助劑用量及加入方式的科學性,後處理工藝設計的合理性,都會影響染料的上染量以致造成色差與色花。大生產常用浸染工藝為室溫加入勻染劑、溶解好的染料及無機鹽,走勻後升溫至固色溫度染20~30min後加堿固色保溫30~60min,然後皂洗、烘幹對色。

由於絲光棉吸色速率快,一般采取分步分段加鹽加堿,勻染性不好時采取先升溫至固色溫度以上10~20℃,移染20min再降溫至固色溫度加堿的降溫工藝;溶解度低的染料化料時加入部分勻染劑助溶,或采取先加無機鹽走勻後再加勻染、染料的移染工藝:固色反應速率快的可采取低溫預加1/3~1/4純堿來緩解固色反應速率;而恒溫工藝操作簡單,染色時間短,適合勻染性好的成熟配方。一般小樣打樣工藝采用勻染劑、染料、鹽一起加的恒溫染色工藝,染色時間比大生產要短得多。

針對不同生產染色工藝,打樣工藝應盡可能與生產工藝一致。由於染色工藝不同造成的大小樣差異,化驗室應在分析及實驗的基礎上,不斷修正工藝參數及配方,從而提高化驗室到大生產的染色一次成功率。

4 生產管理

4.1 絲光管理

絲光是否均勻是染色加工的重要因素,對絲光不勻的棉紗線進行染色,隻在染色工藝上下功夫是很難獲取勻染性的。染色後常見的深條、白條、堿斑等問題的原因往往出在絲光工序。

(1)選擇合理絲光工藝。絲光效果主要受堿濃度、浸堿時間、堿溫、張力、堿去除程度等因素影響。依據不同配棉、紗支、股數的原紗其最大拉伸度有差異,過度拉伸紗線光澤反而不好,甚至會起毛,燒堿質量濃度為280g/L、堿溫為20℃、熱水溫度為70℃絲光棉紗光澤較亮。

(2)絲光工序對絲光設備的要求極高,絲光機的狀態維護與檢修顯得尤為重要。滲透情況、燒堿濃度及溫度的波動要小,絲光機須配備自動配堿與堿液冷卻裝置。絲光機堿盤托起不到位,堿盤漏堿,滾筒運轉不平,橡皮軋輥凹凸或主軸彎曲,兩隻滾筒左右張力不一,機台與機台問的圈長不一致等問題均要一一排除。

(3)絲光操作人員應通過培訓合格才能獨立操作。絲光機的管理從機台衛生做起,掛紗、理紗要理直、理勻,保持絞紗網型不變,注意正反麵,紗與紗之間不能有重疊。經過機上衝洗脫堿後的紗線,帶堿量應控製在2%左右。如果紗線下機後長時間堆置,其表麵水分將逐漸消失,堿液增濃,會產生回縮現象,以致影響光澤,造成絲光不勻。暫時不能轉入染色工序,則應及時噴淋,保持紗線濕潤不風幹。補充新堿的濃度過高、攪堿不勻、堿溫不一致都會造成絲光不一致。

4.2 染色管理

(1) 染色前處理

一個合理的、穩定的前處理工藝既要除去棉纖維中的雜質,提高白度和潤濕性,獲得一致的毛效,又必須對絲光棉強力損傷盡可能小。絲光棉紗采用堿氧一浴煮漂時,應用除氧酶除盡殘留的雙氧水,做完前處理的絲光棉在染色前測試pH值應在7~8,以利於後道染色避免缸差與色花。

(2) 紗重

染色時的染料用量是根據紗重來計算的,稱重是否準確會影響色光的穩定性。紗線在經過燒毛、搖紗、絲光、染色、倒筒各工序都有不同程度的損耗,不同紗支、不同配棉的損耗不盡相同。如果搖紗圈數設定時已經計入了絲光、煮漂的損耗,則染色時的投染數應是煮漂紗的質量。搖紗圈數的設定顯得很重要,常用批號紗要做實驗來確定損耗,多次測定取平均值。

(3) 排缸

確定染缸最適宜裝紗量。裝紗太多太擠,則染液流動不暢易色花;裝紗太少,則浴比過大,染料利用率不高,色光難控製。排缸顏色應由淺至深以免串色,深色轉淺色要徹底洗缸。用燒堿與保險粉或洗缸液洗缸時,染缸內壁、管路、化料桶、過濾網都應洗到。做增白紗的染缸染淺色前也應洗缸。同一色連續多缸生產時排在同一染缸中染色可減少缸差。

(4) 浴比

染色浴比對活性染料色光影響很大。染深色時當浴比由1:10增至1:25,表麵色深減淺20%~30%,總色差△E大於2。不同型號染缸內徑不同,進水管徑粗細不同,液位探測靈敏度有誤差,即使同一型號各染缸實際內徑也有差異,工廠應對每台染色機的實際浴量進行測定。按紗重與浴比計算出總浴量,扣除紗線帶水量、化染料與化堿所需水量,為實際進水量。染色時染缸進出水閥應處在關閉狀態,無滴漏,使用間接蒸汽加熱,保持染色整個過程浴量不變。大生產中實際浴比與打樣浴比的一致性控製不好往往是色光不準的主要因素之一。

(5) pH值

控製染色不同階段的pH值是穩定色光、提高染色一次成功率的主要因素之一。而紗線局部pH值偏高或偏低,是染色色花、色差的主要原因之一。例如,煮漂後紗線水洗不充分,紗線局部帶堿,pH值忽高忽低,色差、色花就難免。活性染料加堿同色時pH 值在10.5~1 1.2,經水洗、酸洗、皂洗,紗線pH值由堿性變至中性、弱酸性,變化的pH值對色光的影響不容忽視。柔軟一般需在弱酸性中進行,某些增白劑耐堿不耐酸,pH值降低後紗線白度下降、泛黃。染廠一般用醋酸中和堿,而醋酸易揮發,且每批含量不一定不變,染色技術員在生產中應測定不同工藝的pH值差異,控製酸用量與水洗次數。

(6) 加料方式

染廠加料方式有自動、半自動、手動之分。有條件的染廠采用自動配料輸料係統,染料、助劑的加入基本可以做到按計量方式加入;對於用量大的固體助劑如元明粉、食鹽、純堿等采用半自動方式,先由人工稱料、化料,然後由染缸電腦控製在一定時間內加完;有些染缸加料完全靠手動,不同操作人員的操作誤差,導致染色重現性降低。加料方法不正確,如加堿時沒有充分溶解、攪勻,紗上局部pH值偏高,固色反應加劇造成色光不勻;如用染色回流水加堿,則化料缸中染液pH值高達l2以上,加劇染料水解反應,常見的葸醌結構染料色光會偏紅,有些溶解度低的染料如翠藍、豔籃甚至會析出,導致色點、色漬。

(7) 配料

準確稱料是提高染色一次成功率的基本要求。

計量管理要落實部門,要求量具、衡器的準確性、精度與稱量範圍相匹配,定期校正或送檢。染色工序使用到的助劑較多,應加強稱料人員與染色人員培訓,杜絕“野蠻”操作。
使用自動或半自動稱料、輸料係統,既可降低勞動強度,又減少配料誤差。

4.3 對色

要做到染色一次成功,應提倡生產不補色。在實際生產中雖然采取了種種措施,色差還會不時出現,必須依靠對色把關采取補救措施。活性染料一般需要皂洗後、出缸前與烘幹後三道對色把關。有些染料遇熱敏感變色,應讓顏色恢複常態再對色。

對色人員不僅要有色光判斷能力,還須很仔細,每一次對色都應與對色標準樣即“確認樣”比較。色差較大時須加料補色,保留補色處方與貼樣,在後續染色中按一定比例調整處方重新複樣,控製缸差達4級。打樣員、複樣員、對色員定期進行統一眼光的對色培訓。

5 結論

提高絲光棉紗線染色一次成功率,不僅是設備、絲光與染色工藝、生產技術管理、員工素質問題,更是企業管理諸多方麵有機結合的係統工程。隻有全麵提高企業綜合技術水平、管理水平、自動化水平,才能真正做到提高產品的“一次性成功”。