分散染料染色中的凝聚會導致產生色點、色斑以及缸體沾汙等問題,如何防止分散染料在染色中凝聚,請看下文:

印染助劑

一、染料凝聚產生原理

一般分散染料的顆粒直徑在1pm左右,滌綸單纖維直徑在15pm左右,單纖維之間空隙為5um左右。在正常情況下,染料顆粒可以自由通過單纖維之間的空隙,如果產生凝聚,染料顆粒直徑可能超過5um之上,這樣就被阻擋在單纖維間隙之外,難以完成染色反應。

凝聚的染料停留在織物上,長度超過100um時,就成了可見的斑點(染斑)。

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二、引起染料凝聚的原因

染料凝聚的原因是多方麵的,一般是由於以下原因:

1、操作原因:化料不完全;

2、滌綸原料:滌綸低聚物較多;

3、染色用水:硬度偏高,水中的金屬離子影響;

4、染色過程中升溫速率過快。

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三、如何避免染料凝聚

為了防止染料凝聚,加強染料的分散性,通常的辦法就是加分散劑。分散染料在分散劑的協助下,才能在染料中形成一個分散均勻相,完成染色作用。

為了保持染料粒子在染色過程中有良好的懸浮分散狀態,在商品染料中都拚人大量陰離子型表麵活性劑,如擴散劑NNO、木質素磺酸鈉等。但是在高溫高壓的染浴中,擴散劑NNO等容易從分散染料晶體顆粒表麵解析下來,染料顆粒會進一步發生凝聚,粘附在布麵,造成色斑染疵。

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解決這個問題可以從下列兩方麵著手:

1、選擇熱穩定性好的分散劑。如苯酚或萘酚的磺酸鈉鹽與甲醛的縮合物等。

2、在染浴中再添加其他表麵活性劑,以增加染浴的穩定性。一般可加入非離子或陰離子型的表麵活性劑。非離子型表麵活性劑的濁點雖大多在100℃以下,滲透劑JFC的濁點隻有50℃左右,但因已有陰離子型的表麵活性劑存在,濁點會有提高,也可用於高溫染色,隻要品種和用量選用恰當,不僅可以起到良好的分散作用,還可以起緩染作用,達到勻染效果。